Des solutions de chargement manuelles, semi-automatiques et entièrement automatiques qui rendent le transfert de la pâte vers le four plus contrôlé, plus sûr et plus durable dans les lignes de production de boulangerie.
Les systèmes de chargement EKMAS ne sont pas de simples équipements ; ce sont des solutions de production professionnelles adaptées à l’environnement de fabrication, conçues avec des composants de haute qualité et destinées à fonctionner de manière fiable sur le long terme.
Dans le processus de chargement au four, l’élément essentiel n’est pas seulement de transférer la pâte dans le four. Le système doit être adapté à la structure du four, à la hauteur de la hotte, à l’aménagement de la zone de production, aux habitudes des opérateurs et aux objectifs à long terme de l’entreprise.
À ce stade, EKMAS n’évalue pas les systèmes manuels, semi-automatiques et entièrement automatiques selon un modèle unique. Pour chaque projet, l’agencement devant le four, la hauteur de travail, les dimensions du système de chargement et les scénarios d’utilisation sont analysés conjointement.
Les principales raisons du choix de ces systèmes sont la difficulté à trouver du personnel qualifié, le besoin de standardiser la qualité de production, la volonté de réduire la charge physique liée au chargement et au déchargement du pain avec une pelle, les économies d’énergie et l’objectif de produire des produits de meilleure qualité.
Les principales raisons du choix de ces systèmes sont la difficulté à trouver du personnel qualifié, le besoin de standardiser la qualité de production, la volonté de réduire la charge physique liée au chargement et au déchargement du pain avec une pelle et l’objectif de produire des produits de meilleure qualité.
Chaque entreprise possède une organisation de production et des attentes d’investissement différentes. Le choix du système doit donc prendre en compte non seulement le niveau d’automatisation, mais aussi la facilité d’utilisation, l’accès au service, la possibilité d’intervention manuelle, l’efficacité énergétique, les économies de main-d’œuvre, la disponibilité du personnel et la fiabilité de fonctionnement à long terme.
Le système de chargement manuel est une solution pratique dans laquelle l’opérateur gère directement le système. Comme il n’y a pas de temps d’attente lié au mouvement motorisé, l’opérateur peut intervenir plus rapidement à la main dans certains mouvements directionnels. Même si cela ne modifie pas nécessairement la capacité de production quotidienne à lui seul, cela offre une sensation de contrôle rapide et direct pendant l’utilisation.
Il convient aux entreprises qui privilégient une structure mécanique plus simple, souhaitent maintenir un investissement équilibré ou préfèrent conserver le contrôle opérateur dans la ligne de production.
Dans les systèmes semi-automatiques, le système de chargement entre et sort du four par mouvement électrique. Cela réduit la charge physique de l’opérateur et contribue à rendre le processus de chargement plus contrôlé.
Dans certains processus de chargement nécessitant normalement l’aide de deux personnes, une structure semi-automatique correctement planifiée permet d’effectuer le travail avec moins de personnel. Grâce à sa facilité d’utilisation, le système peut être appris rapidement sans nécessiter une grande expérience.
L’une des différences les plus importantes de ces systèmes est qu’ils permettent une utilisation manuelle en cas de panne ou lorsque l’utilisateur en a besoin. Cette structure aide à éviter l’arrêt complet de la production et apporte de la confiance à l’entreprise.
Le système de chargement entièrement automatique est un système avancé capable d’effectuer automatiquement des mouvements haut-bas, gauche-droite et entrée-sortie devant le four. Il contribue à rendre le processus de chargement plus planifié et reproductible, notamment dans les installations à grande capacité.
Dans les environnements de production où il devient difficile de trouver du personnel qualifié, le système offre à l’opérateur une organisation de travail plus facile à gérer. Ainsi, la production dépend moins de l’expérience de certaines personnes et le standard de qualité devient plus durable.
L’un des principaux avantages du système est qu’il offre également une utilisation manuelle en plus du fonctionnement automatique. La ligne de production peut ainsi être gérée avec plus de flexibilité lors des opérations de service, de maintenance, de panne ou d’utilisation particulière.
Lorsque le Dough Flipping Oven Loader et le système de chargement sont planifiés ensemble, le processus allant de la fermentation au four fonctionne selon une logique de système unifiée. Cela permet d’obtenir des produits plus standardisés, une production plus organisée et des besoins réduits en main-d’œuvre.
Les systèmes de chargement EKMAS sont conçus non seulement comme des équipements transférant les produits vers le four, mais comme des solutions qui soutiennent l’ensemble de la ligne de production. L’un des éléments clés de cette approche est le système de retournement de pâte.
Connu dans le secteur sous les noms de « taklacı pasa » ou « système de retournement de pâte », le Dough Flipping Oven Loader permet de retourner simultanément et de manière contrôlée les pâtons après fermentation. Cela évite les différences de temps entre les pâtons et contribue à maintenir la standardisation de la production.
Dans les entreprises à forte production, retourner les pâtons un par un à la main est à la fois chronophage et sensible pour la qualité. Avec le Dough Flipping Oven Loader, cette opération est réalisée en un seul mouvement, assurant un flux de production plus équilibré.
Les systèmes de chargement développés par EKMAS sont fabriqués pour fonctionner en parfaite compatibilité avec le système Patik Pasa. Ainsi, le processus allant de la préparation de la pâte jusqu’au chargement dans le four devient plus structuré et plus professionnel.
De nombreux utilisateurs indiquent que lorsque le système de chargement est utilisé avec le Dough Flipping Oven Loader, la production devient plus fluide, plus propre et plus contrôlée.
Le système de chargement n’est pas réservé aux installations à grande capacité ; il peut être envisagé par toutes les entreprises qui souhaitent standardiser la qualité de production, réduire la charge du personnel et professionnaliser l’organisation du travail devant le four.
Il rend le processus de production plus facile à gérer en réduisant la dépendance aux compétences manuelles du personnel expérimenté.
Un processus de chargement plus contrôlé aide à réduire les différences de qualité entre les produits.
Il réduit la difficulté physique du chargement et du déchargement avec une pelle, créant une organisation de travail plus moderne.
Il organise les opérations devant le four et crée un flux de production plus propre, plus contrôlé et plus institutionnel.
La solution la plus adaptée peut être recommandée en évaluant la structure de votre four, votre volume de production quotidien et l’organisation actuelle de votre personnel.
Les systèmes de chargement ne fournissent pas seulement un confort à l’opérateur dans la production de boulangerie. Grâce à un flux de chargement plus organisé, ils aident à réduire le temps pendant lequel la porte du four reste ouverte, contribuant ainsi aux économies d’énergie.
Ils augmentent également la standardisation du processus de production. Aujourd’hui, alors qu’il devient plus difficile de trouver du personnel qualifié, les systèmes faciles à utiliser rendent la production moins dépendante du savoir-faire manuel de certaines personnes. Cela offre à l’entreprise une organisation de production plus durable et plus contrôlée.
Un flux de chargement plus organisé aide à réduire le temps pendant lequel la porte du four reste ouverte.
Certains processus nécessitant l’aide de deux personnes peuvent être gérés avec moins de personnel.
La production dépend moins de l’expérience de certaines personnes et les standards de produit sont maintenus.
Les opérations physiquement exigeantes réalisées avec une pelle sont réduites et les produits sont introduits dans le four de manière plus contrôlée.
Dans les systèmes semi-automatiques et entièrement automatiques, proposer uniquement l’automatisation ne suffit pas. Dans les environnements de production réels, des détails critiques tels que le service, la maintenance, les pannes et l’utilisation de l’espace doivent également être pris en compte.
Les systèmes semi-automatiques ou entièrement automatiques offrent une utilisation manuelle lorsque cela est nécessaire. Cette structure représente un avantage important pour la sécurité de production.
Après l’opération, le système peut être relevé au-dessus du four, laissant l’espace de travail devant le four ouvert.
Dans les fours à hotte, le système peut être conçu pour monter au-dessus de la hotte.
Dans les systèmes connectés à Internet, un contrôle à distance et un diagnostic préliminaire peuvent être réalisés en cas de panne.
Vue générale du système devant le four, position relevée, mécanisme d’entrée-sortie du four, détails des rails/chariots et écran PLC
Lorsque le retournement de la pâte après fermentation, le transfert et le chargement au four sont considérés dans une même logique de système, l’entreprise obtient une structure de production plus organisée, plus standardisée et plus durable.
Les composants utilisés dans les systèmes de chargement sont sélectionnés non seulement pour leur capacité de mouvement, mais aussi pour un fonctionnement fiable à long terme dans les conditions exigeantes de l’environnement du four. Dans les zones de production farineuses, chaudes et intensivement utilisées, la qualité des composants affecte directement la durée de vie du système.
Les composants de marque STAF utilisés dans les rails et les chariots sont privilégiés pour leur structure adaptée aux conditions de travail intensives. Ces types de systèmes de rails et de chariots étant conçus pour fonctionner même dans des environnements difficiles comme la boue, ils offrent une grande fiabilité face aux contraintes liées à la farine et à l’utilisation intensive dans les boulangeries.
Les systèmes de chargement EKMAS sont développés avec des solutions brevetées, une sélection de composants de haute qualité, une flexibilité d’utilisation manuelle et automatique, une structure évolutive et une approche d’ingénierie basée sur le projet, adaptée à chaque environnement de production.
Même si le besoin d’un Dough Flipping Oven Loader apparaît plusieurs années après l’achat du système de chargement, le système est planifié pour fonctionner de manière compatible.
Un support d’utilisation manuelle est proposé dans les systèmes semi-automatiques et entièrement automatiques lorsque cela est nécessaire.
Des composants adaptés à l’environnement du four et destinés à une longue durée de vie sont privilégiés dans les rails, chariots et ensembles mécaniques.
EKMAS est un fabricant expérimenté qui développe des solutions adaptées à différentes capacités de production et à différentes structures de fours.
L’écran PLC tactile de 7 pouces utilisé dans les systèmes semi-automatiques et entièrement automatiques permet à l’opérateur de gérer le système plus facilement et de suivre les informations de fonctionnement.
L’opérateur peut gérer le système via un écran clair et pratique.
Les nombres de cycles quotidiens ou mensuels du système peuvent être consultés sur l’écran.
Grâce aux informations du système, une évaluation plus rapide peut être effectuée en cas de panne.
Un support de contrôle à distance et de détection de panne peut être fourni dans les systèmes connectés.
Le tableau ci-dessous a été préparé pour faciliter le processus de sélection. L’objectif n’est pas de mettre en avant un système en particulier, mais d’évaluer la solution adaptée aux besoins de l’entreprise.
Pour obtenir le bon résultat avec les systèmes de chargement EKMAS, il ne suffit pas de sélectionner l’équipement approprié ; il est également nécessaire d’analyser correctement l’environnement de production, la structure de la main-d’œuvre, les attentes en matière d’efficacité énergétique et les scénarios d’utilisation.
Les dimensions du four, la structure de la hotte, la hauteur de travail et l’espace devant le four sont évalués.
Le besoin d’un fonctionnement manuel, semi-automatique ou entièrement automatique est déterminé.
Les mouvements du système, la sécurité, le contrôle PLC et la structure mécanique sont planifiés selon le projet.
Un fonctionnement durable est visé grâce à des composants de haute qualité et à l’accès au service.
Pour obtenir des informations sur les systèmes manuels, semi-automatiques et entièrement automatiques, évaluer la solution la plus adaptée à votre ligne de production et demander un devis, vous pouvez contacter les experts EKMAS.
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